Внедрение TPM. Уход за оборудованием с помощью инструмента кайдзен

Производственная компания полного цикла в области полимерных изделий «ТИС» уже четвертый год занимается внедрением концепции бережливого производства (англ. lean production, lean manufacturing — «стройное производство»), смысл которой состоит в управлении производственным предприятием, основанном на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь.

ВЫПУСК №11 (НОЯБРЬ, 2018)

 

Непростой труд по внедрению инструментов Кайдзен в компании был сполна вознагражден тем, что предприятие продолжало развиваться, увеличивая объемы производства и продаж более чем на 10% за каждый год даже в период экономического кризиса. Росту продаж способствовал тот факт, что, снижая операционные издержки, компания удерживала более выгодные цены в сравнении с конкурентами на фоне роста цен на сырье и другие ресурсы, а это приводило к захвату большей доли рынка.

 

Внедрение TPM. Уход за оборудованием с помощью инструмента кайдзенНачала компания с внедрения нескольких важнейших инструментов, способствующих улучшению ситуации на производстве, среди которых:

• картирование потока создания ценности;

• система организации рабочих мест (5S);

• система предложений;

• визуализация (OPL — One Point/Page Lesson; урок на одном листе);

• быстрая переналадка (SMED);

• выравнивание потока;

• встраивание качества.

 

Как следствие, компания начала получать дивиденды, измеряющиеся миллионами гривен в год. Создав определенный фундамент в формировании новой производственной культуры, компания пришла к решению, что уже готова приступать к внедрению системы всеобщего ухода за оборудованием TPM.

 

TPM (Total Productive Maintenance) — система всеобщего ухода за оборудованием, входящая в методологию Кайдзен. Система нацелена на:

• увеличение эффективности использования оборудования,

• предотвращение поломок оборудования,

• скорейшее выполнение возникающих ремонтных работ.

 

Результат достигается за счет:

• непрерывного обучения производственного персонала,

• стандартизации действий,

• более глубокого превентивного обслуживания оборудования,

• анализа причинно-следственных связей с использованием статистики,

• вовлечения не только инженерной службы, но и рабочего персонала линий в поддержание высокой работоспособности оборудования.

 

Все мероприятия, осуществляемые в рамках ТРМ, направлены на устранение основных видов потерь, снижающих эффективность компании, в частности это:

• потеря времени функционирования оборудования (потери, вызванные поломками оборудования, потери из-за наладки оборудования, потери из-за микропростоев);

• потеря энергоресурсов, сырья, материалов;

• потеря рабочего времени.

 

Для процесса внедрения системы ТРМ на предприятии критически важно обеспечить вовлеченность в процесс, а также эффективное взаимодействие операторов и представителей инженерной службы.

 

Было приято решение начать работы по внедрению ТРМ с небольшого цеха (6 единиц оборудования), на котором использовалось самое старое на заводе оборудование с «хроническими проблемами». Этот участок был очень важен для производства, так как имел высокую загрузку, но сбои из-за поломок приводили к перебою в отгрузках продукции. Руководству предприятия потребовалось решить дилемму: заменить устаревшее «хронически больное» оборудование на новое, что требовало значительных инвестиций, жизненно необходимых для других важных проектов, внедряемых на предприятии, или попытаться его восстановить. Приняли довольно рискованное решение: стартовать именно на этом проблемном участке с внедрения такого сложного Кайдзен-инструмента, как ТРМ.

 

Из-за постоянных поломок оборудование на проблемном участке находилось, мягко говоря, «в неопрятном состоянии», это ухудшало культуру его использования и уменьшало веру в то, что что-то можно исправить.

 

Анализ коэффициента использования оборудования ОЕЕ показывал нестабильные показатели в дни работы оборудования. В этот показатель вмешивалось и количество переналадок, но по аварийным простоям в месяц получалось порядка 1800 минут.

 

Приобрести полную версию статьи